Die digitale Zukunft eines Unternehmens liegt meistens weniger in der Anschaffung neuer Computer, sondern in der digitalen Umsetzung bestehender Prozesse und Produkte. Im Bereich des Maschinenbaus wird das besonders deutlich: Denn hier setzt sich zunehmend das Zwillingsmodell durch.
Dieses bedeutet, dass jede Anlage einen digitalen Zwilling hat, der alle Funktionen beinhaltet, die die tatsächliche Anlage auch hat. Er kann sowohl als Entwicklungsmodell genutzt werden als auch als Steuerungs- und Diagnosewerkzeug.
Firmen wie Siemens wollen gar nicht mehr auf die digitalen Abbilder verzichten. Der Verband ITK geht davon aus, dass im Jahre 2025 bereits 78 Milliarden Euro durch diese digital-Kopien erwirtschaftet werden. Was es aber braucht ist nicht nur eine Vernetzung von diesen Systemen, sondern auch neue Eigenschaften wie Selbstoptimierung und -Anpassung.
Digitale Zwillinge in der Praxis
Eine Fabrikation mit einem digitalen Zwilling liefert ständig Daten über Stückzahlen, Energieverbrauch, Lagerbestände, Maschinenlaufzeiten und Arbeitszeiten an das digitale Modell. Dieses kann dann berechnen, wie aufgrund dieser Daten Prozesse optimiert werden können oder aber nachsehen, ob es in bestimmten Bereichen zu Problemen kommt. Ist das der Fall, haben die modernen Systeme Entscheidungsparameter, innerhalb derer sie selbständig den Prozess verändern können. Aber auch in der Entwicklung hilft die Maschine im Computer bereits, auch wenn sie noch gar nicht fertig gebaut ist: Denn der digitale Zwilling entsteht zuerst und überwacht ständig die Entwicklung des realen Produkts. Durch das reibungslose Hin- und Her der Tests können heute schon viele Hersteller einiges an Zeit sparen, um das Produkt auf den Markt zu bringen. Gleiches gilt auch für die Inbetriebnahme von Maschinen beim Kunden. Mit einer digitalen Version in der Firmenzentrale können Projektlaufzeiten erheblich reduziert werden, weil Abweichungen vom Ist-Zustand sofort gemeldet und gegebenenfalls behoben werden können.
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n Zukunft weiß jeder Maschinen-Hersteller, wo welche Teile verbaut worden und was ihr Zustand ist. Wenn beispielsweise ein Bluttestlabor weltweit verkauft wird, kann es während der Laufzeit Daten an den Hersteller schicken, die den Ist-Zustand betreiben. Aufgrund der Datenmengen kann man dann sehr schnell sehen, ob Probleme nur in einzelnen Geräten auftauchen oder ob hier ein grundlegender Designfehler vorliegt. Je besser die Dokumentation umso bessern kann auch das Fehlermanagement sein.
Die Vernetzung stellt aber auch Sicherheitsprobleme dar, die gelöst werden müssen. Hier werden sich völlig neue Geschäftsfelder auftun, um die Idee des Internet of Things und Cloud-Services auch von allen abzuschirmen die nicht Teil des Prozesses sind. Die Angebotsspanne der digitalen Industrie reicht dabei von Sicherheitssoftware bis zum Aufbau einer entsprechenden Infrastruktur und dem Ausbilden der entsprechenden Mitarbeiter vor Ort .